韦德官方网站 0514-86166160
您的当前位置:行业资讯

液压系统故障分析与消除方法

行业资讯

浏览:次 2017-05-31 14:19:35

液压系统故障分析与消除方法 液压系统故障分析与消除方法   液压系统产生的故障1般分为两类: 1类是全部液压系统产生故障, 全部液压系统的履行机构动作失灵或速度缓慢无力, 此时可斟酌是不是因泵和溢流阀的突然破坏或零件的磨损和滤油器被梗塞所引发的流量、压力不足; 另外一类是个别机构动作失灵或产生故障, 1般可从产生故障的履行机构或控制机构入手分析。对液压系统故障来讲, 诊断、 寻觅故障的缘由和所在部位较难, 而找到后排除较为容易。  2 振动与噪声的来源和消除办法  液压冲击、 转动时的不平衡力、 磨擦阻力和惯性力的变化等都是产生不同振动情势的本源。在液压传动的装备中, 常常在产生振动后随之而产生噪声。液压系统中的振动与噪声常出现在液压泵、 液压马达、 液压缸及各种控制阀上, 有时也表现在泵、 阀与管路的共振上。  2.1 振动与噪声产生的缘由  2.1.1 油泵和马

  液压系统产生的故障1般分为两类: 1类是全部液压系统产生故障, 全部液压系统的履行机构动作失灵或速度雾化性实验机缓慢无力, 此时可斟酌是不是因泵和溢流阀的突然破坏或零件的磨损和滤油器被梗塞所引发的流量、压力不足; 另外一类是个别机构动作失灵或产生故障, 1般可从产生故障的履行机构或控计量用具万能实验机制机构入手分析。对液压系统故数显单翼跌落实验机障来讲, 诊断、 寻觅故障的缘由和所在部位较难, 而找到后排除较为容易。

  2 振动与噪声的来源和消除办法

  液压冲击、 转动时的不平衡力、 磨擦阻力和惯性力的变化等都是产生不同振动情势的本源。在液压传动的装备中, 常常在产生振动后随之而产生噪声。液压系统中的振动与噪声常出现在液压泵、 液压马达、 液压缸及各种控制阀上, 有时也表现在泵、 阀与管路的共振上。

  2.1 振动与噪声产生的缘由

  2.1.1 油泵和马达引发

  ( 1) 泵与马达或系统密封不严而进入空气或泵的吸没管路浸入油面太浅而进入空气。 ( 2) 泵吸油位置太高( 超过 500 mm) , 油指针拉伸实验机的粘度太大或吸油管过细, 和滤油器被油污阻塞造成泵的吸油口真空度过大而使原来溶解在液压油中的空气分离出来。这样, 当启动泵与马达后,带有大量气泡的液压油由低压区流到高压区后遭到紧缩, 体积突然缩小或破裂; 反之, 在高压区体积较小的气泡, 流到低压区体积突然增大, 油液中气泡体积急速改变, 产生 “ 爆炸” 现象而引发振动和噪声。 ( 3) 泵与马达在1转中各工作油腔内流量和压力与扭矩的周期变化, 特别当泵与马达的轴向、 径间隙由于磨损而增大后, 高压腔周期地向低压腔泄漏,人造板曲折实验机 引发压力脉动, 流量不足手提式肘节止滑实验机, 噪声加重。 ( 4) 容积式泵是依托密封工作容积的变化来实现吸、压油的, 为了不使吸、 压油腔互通, 在吸、 压油腔之间存在1个封油区, 当密封工作容积经过封油区,锂电池穿刺实验机 既不通压油腔也不与吸油腔相通, 引成闭死的密封容积, 容积有微小变化就会产生高压和负压, 引发振动和噪声, 1般称它为 困油” 现象。在设计、 制造或维修时, 如 “ 困油” 未得到公道解决, 则必定会产生振动和噪声。 ( 5) 液压泵与马达的零件加工及装配精度不高或零件破坏。例如, 齿轮泵的啮

  合齿轮的齿形精度不高, 齿面粗糙度差, 相邻周节及周节积累误差大, 两轴间的平行度差, 滚针轴承破坏, 装配前未经严格的去毛刺和清洗等; 叶片泵的叶片在转子槽中移动不灵活乃至卡死, 个别叶片断裂或转子有缺点裂纹,定子内表面曲线拉毛、 刮伤, 配油盘端面与内孔垂直度不良等; 柱塞泵的柱塞移动不灵活或卡死等, 均能引发压力脉动, 流量不足, 噪声加重。

  2.1.2 由控制阀失灵引发溢流阀、 电磁换向阀、 单向阀等的阀芯系支承在弹簧上, 对振动很敏感。例如, 当换向阀换向, 而泵不能卸荷时, 由于泵的全部流量要通过溢流阀溢回油箱, 就会引发系统压力升高; 当反向起动后, 系统压力又恢复原定压力。这类使系统压力升高与下降及恢复原压的进程是在瞬间产生的, 溢流阀的调压弹簧在这瞬间被紧缩或伸长。若调压弹簧疲劳或端面与轴心线垂直度不良, 阀芯上的

  小孔梗塞, 阀芯外圆拉毛或变形, 就会使阀芯在阀体孔内移动不灵活而产生振动和噪声。当换向阀的开口太小或通道突变, 流速高, 产生涡流, 流速高而背压低时, 会构成局部真空, 使原来溶解在油液中的气体被析出, 产生 “ 气穴” 现象而发出噪声。

  2.1.3 由机械碰击引发

  如管道布置不公道产生相互撞击; 液压缸的活塞到行程终端位置无缓冲装置或缓冲装置失控, 活塞与端盖的碰撞引发噪声。

  2.2 消除办法

  当系统出现振动和噪声时, 应先观察是不是有外界振动源和机械碰击, 然后从泵、 马达、 阀等方面去视察和分析。有时伴随振动和噪声出现液压油呈乳化现象, 这时候应斟酌到是空气进入系统或溢流阀失灵和泵、马达的 “ 困油” 未得到公道解决引发的。而液压系统处于压力工作状态时, 空气是不会进入系统的, 那末空气只可能从液压泵进油腔及滤油器处进入, 消除办法是: 紧固各结合面及连接收道的螺、 接头及接口螺母; 清洗滤油器; 补充油箱维卡软化点实验机内油液至油标位置, 使滤油器淹没在油液里。必要时可清洗溢流阀、 泵等元件, 和修理和更换已破坏的零件。

  3 爬行的来源和消除办法

  爬行是液压传动中低速运动经常见的不正常运动状态。 其现象在轻微程度时为眼光不能觉察的振。 而显著时, 可见时动、 时停的现象, 即运动部件作滑动- 停止相交替的运动, 也可说是在作跳跃运动, 这类现象俗称爬行。

  3.1 节流阀梗塞引发的爬行及消除办法

  当运动部件出现双向全行程爬行时, 多是节流阀引发的, 由于当工作台低速时, 节流阀的通流面积很小,

  油中杂质及污物极易聚在这里, 液流速度高, 引发发热,将油析出的沥青等杂质粘附于节流口处使通流面积小,导致通过节流阀的流量减小; 接着, 因节流口压差增大,将杂质从节流口上冲走, 使通流面积恢复正常, 通过节流口的流量又增加。 如此反复,导致工作台出现间歇性的跳跃。消除办法: 用十锦锉仔细消除节流口粘附的压力疲劳实验机杂质; 更换干净的油液, 避免油液污染。

  3.2 磨擦阻力不均引发的爬行及消除办法当运动部件运动至液压缸行程两端, 出现局部爬行,

  1般多是因磨擦阻力产生变化而引发的。爬行现象常出现于低速轻载场合 ( 如磨床等) , 这时候的惯性力变化很小, 切削力变化也不大, 因此主要是密封磨擦阻力和导轨磨擦阻力的变化而引发。 1般有以下几种可能性: ( 1) “ O”型密封圈沟槽底径与活塞外圆同轴度超差, 导致 “ O” 型密封圈在圆周上的紧缩量不等, Yx型密封圈压得过紧。 ( 2)活塞与活塞杆同轴度超差。 ( 3) 由于使用年久, 液压缸的

  缸体中部磨损较多, 而两端磨损较少, 所以全部液压缸在全长方向上磨擦阻力不1样。 ( 4) 活塞杆两端局部曲折,造成当运动到曲折部位时,阻力增大。 ( 5) 装配时没有保证活塞、 缸体孔、 活塞杆支架3者的同轴度。 ( 6) 液压缸的母线与导轨不平行。消除办法: ( 1) 以活塞外圆为基准, 修整沟槽底径对外圆的同轴度要求。 ( 2) 较正活塞与活塞杆的同轴度要求, 更换 “ O” 型密封圈。 ( 3) 镗磨缸体孔至要。 ( 4) 重新调剂活塞杆两端支架使其同轴度至要求, 并钢绞线静载锚固实验机适当放松活塞杆处密封圈的压盖螺钉。 ( 5) 以平导轨为基准重新修刮液压缸的安装基面, 以 “ V” 型导轨为基准, 重新调剂液压缸母线与导轨的平行度。

  3.3 运动部件导轨接触不良和润滑油不清洁引发的爬行及消除办法若以上两方面的因素已排除, 而依然有爬行现象出现, 可斟酌到运动部件导轨之间的接触不良, 或润滑油品质不佳和污染严重而引发的。

  消除办法: ( 1) 修刮导轨, 使二者接触面≥75%, 且均匀。 ( 2) 过滤或更换润滑油。 ( 3) 清洗润滑油调理器'>调理器。

  4 油液的污染及控制油液污染致使液压系统的故障主要表现在以下几个方面:

  ( 1) 污染颗粒侵入配合间隙, 配合零件的相对运动不灵活、 灵敏度下降或动作循环错乱。对泵, 若污染颗粒进入叶片泵转子槽与叶片之间,就会产生卡住现象; 若进入齿轮泵的轮齿间与端盖间, 就会加速齿面和端面的磨接骨板曲折强度实验机损, 使容积效力随之降落; 若进入柱赛泵的滑履与斜盘之间, 会使静压建立不起来。对液压马达, 当污物侵入时, 也能产生类似泵的不良后果。对方向阀, 当污染颗粒侵入滑阀之间隙时, 会使阀芯移动不灵活乃至卡住。对流量阀, 当污染颗粒结集在节流口, 会使通流面积产生变化, 影响速度的稳定性。对压力阀, 当污染物粘附在阀座处, 会影响阀座的密封性。而这类污染物粘附在阀座上是常常处于变化状态, 时而存在, 时而被油液冲走, 引发无规律的中断故障。

  ( 2 ) 污染颗粒梗塞阻尼孔,使元件失灵,造成各种故障。

  ( 3) 油液污染后, 油的粘度产生变化,OGS屏4点曲折强度实验机 防锈性、 抗乳化性、 消泡性、 润滑性等物理化学性能下降, 从而引发液压系统的各种故障。总之, 油液污染是液压装备产生各种故障的祸根。有时只需要清洗系统中某些元件, 故障便可消除。

  5 泄 漏

  5.1 泄漏缘由

  液压系统中许多元件广泛采取间隙密封, 而间隙密封的密封性与间隙大小( 泄漏量与间隙的立方成正) 、压力差 ( 泄漏量与压力差成正比) 、 封油长度 ( 泄漏量与长度成反比) 、 加工质量及油的粘度等有关。由于运动副之间润滑不良、 材质选配不当及加工、 装配、 安装精度较差,就会致使初期磨损, 使间隙增大、 泄漏增加。其次, 液压元件中还广泛采取密封件密封, 其密封件的密封效果与密封件材、 密封件的表面质量、 结构等有关。如密封件材料低劣、 物化性不稳定、 机械强度低、 弹性和耐磨性低等,则都因密封效果不良而泄漏; 安装密封件的沟槽尺寸设计不公道, 尺寸精度及粗抗压寿命实验机糙度差, 预紧缩量小而密封不好也会引发泄漏。另外, 接合面表面粗糙度差, pe纵向回缩实验机平面度不好,压后变形和紧固力不均; 元件泄油、 回油管路不顺畅;油温太高, 油液粘度降落或选用的油液粘度太小; 系统压力调得太高, 密封件预紧缩量太小; 液压件铸件壳体存在缺点等都会引发泄漏增加。

  5.2 减少内泄漏及消除外泄漏的措施

  ( 1) 采取间隙密封的运动副应严格控制其加工精度和配合间隙。 ( 2) 采取密封件密封是解决泄漏的有效手段,但如果密封过度, 虽解决了泄漏,电子改变实验机 却增加了磨擦阻力和功率消耗, 加速密封件磨损。 ( 3) 改进不公道的液压系统, 尽量简化液压回路, 减少泄漏环节; 改进密封装置, 如将活塞杆处的 “ V” 型密封改用 “ Yx” 型密封圈, 不但磨擦力小且密封可靠。 ( 4) 泄漏量与油的粘度成反比, 粘度小, 泄漏量大, 因此液压用油应根据气温的不同及时更换, 可减少泄漏。 ( 5) 控制温升是减少内外泄漏的有效措施。压力和流量是液压系统的两个最基本参数, 这两个不同的物理量, 在液压系统中起着不同的作用, 但也存在着1定的内在联系。掌握这1基本道理, 对正确调试和排除系统中所出现的故障是必要的。

液压系统故障分析与消除方法
XML 地图 | Sitemap 地图